[据《航空周刊和空天技术》杂志2016年4月25日报道]在一项欧洲研究项目带动下，使用复合材料极大减少成本和环境影响的目标已经实现，并正在向工业部门转移。这个4年的改进项目是由谢菲尔德大学的先进制造研究中心和波音公司共同牵头完成的。该项目在能源消耗上节省超过50%，生产成本减少超过45%，某些消耗品和原材料的再循环率提高到了95%。6个国家的9家公司和研究机构参与了该项目研究。该项目改造集中在4个领域，即成形、加工、装配和再循环，目标是确保任一领域不产生浪费和无效率。

成形采用激光辅助铺放和增强现实技术极大减少能源需求、废屑、时间和劳动成本，而且制造商现在都可获得带有先进控制器的铺放系统。

加工研究涉及的改进零件水切割，高达95%的水和磨料可以回收，加工和交付时间减少75%，并且产生的废屑更少。新型水切割喷嘴能够将切割速度提高一倍。

装配得益于开发了模块化、轻量化、可重构复合材料夹具和工装设备，这些设备能够减少工装制造时间70%，节省工装成本90%以上，而且能够减少生产提速和循环时间。

废弃的复合材料再循环成平板，能用于制造零件、工装和夹具。项目开展的再循环层压板和纤维研究方法生产的材料节省80%能源，是未使用纤维成本的1/5。